La evolución de la soldadura se acelera con la incorporación de tecnologías inteligentes, automatización y soluciones láser de alta precisión. La industria da pasos firmes hacia una producción más eficiente, conectada y rápida, en la que conceptos como la Industria 4.0, la robótica y la simplicidad de uso redefinen los estándares de calidad y competitividad en el sector metalúrgico. Hablamos de todo ello con las principales voces del sector a continuación.

PREGUNTAS

1. ¿Qué beneficios aportan las nuevas técnicas de soldadura avanzada en los procesos de producción?
2. ¿Cuáles son los principales desafíos que han enfrentado al implementar este tipo de soluciones?
3. ¿Qué tecnologías creen que tendrán mayor impacto en los próximos años?
4. ¿Qué soluciones ofrece su compañía en este ámbito?

1. Las tecnologías avanzadas de soldadura han experimentado un gran desarrollo en los últimos 10 años. Los principales sectores productivos que emplean técnicas de soldadura avanzada son la industria del automóvil y auxiliar, ferrocarril y calderería.

Los procesos de soldadura más vanguardistas que desarrollan los sistemas de soldadura Fronius, se emplean principalmente en aplicaciones de robótica y automatización para las técnicas de soldadura por arco MIG/MAG, aunque también podemos encontrar soluciones que emplean sistemas inteligentes en la soldadura manual de manera extensa.

La transformación digital de los equipos de soldadura ya es cosa del pasado; actualmente nos encontramos en la era inteligente en la que los sistemas de soldadura integran tecnología avanzada que utiliza sensores, IA y software para dar soluciones en tiempo real mejorando la precisión, eficiencia y calidad del proceso de soldadura. El empleo de esta tecnología, bajo nuestro punto de vista, es altamente beneficioso y permite conseguir los estándares marcados por la Industria 5.0. Las empresas deben apostar por una mayor automatización de sus procesos productivos con el uso de sistemas que permitan la conectividad de las líneas de producción.

Las tecnologías de soldadura de alto rendimiento en combinación con los sistemas inteligentes, la automatización y la robótica, incrementan la eficiencia de los procesos productivos de soldadura de la industria de transformación metalúrgica.

La calidad de las uniones soldadas, la rapidez del proceso de soldadura y la repetibilidad, mejoran de forma notable empleando sistemas y tecnologías de soldadura de última generación.

2. El gran reto de Fronius en sus desarrollos tecnológicos es conseguir el arco eléctrico perfecto.

Las empresas españolas están invirtiendo mucho en su transformación tecnológica, siendo esta inversión, en el entorno competitivo actual, absolutamente necesaria en el mercado español. En ellas, se ha de promover una mayor implantación de la robótica y la automatización en sus procesos productivos, así como la mejora de la conectividad y el acceso a redes de comunicación de datos como es internet.

Otro gran desafío que enfrentamos al implementar soluciones avanzadas de soldadura reside en unir la capacitación técnica de las personas usuarias con los sistemas de soldadura. 
Aunque ha mejorado mucho la capacitación en las empresas, este aspecto debe de ser más relevante en los recursos humanos de las medianas y pequeñas empresas. El factor humano es vital para liderar el cambio; debemos contar con profesionales que dominen las técnicas de nuestra era y apostar por la formación, como nuestro Máster en Ingeniero, Técnico y Especialista Internacional de Soldadura, para poder cumplir con las normativas internacionales.

3. Son muchos los retos tecnológicos que tenemos por delante. Creemos que la inteligencia artificial tendrá un papel relevante en los sistemas de soldadura de cara a determinar los parámetros de soldadura óptimos, y en las interfaces hombre-máquina, generando un diálogo más rápido e intuitivo.

El número de robots de soldadura, por consiguiente, tanto en sus variantes cobots como robots industriales, se va a extender, aplicándose de una forma masiva a muchas industrias que actualmente no realizan fabricación de conjuntos soldados en serie, y de forma generalizada habrá una mayor automatización de los procesos productivos con el uso de sistemas que permitan la conectividad de las líneas de producción en todo tipo de industrias.

4. Nuestra plataforma TPS/i es, desde hace años, un gran referente, y con versiones actualizadas lo seguirá siendo, para equipos de soldadura MIG/MAG, con un diseño modular que actualmente cumple con las exigencias de la industria 5.0., tanto en su versión para integración en sistemas robotizados como en su versión para aplicación de soldadura manual.

La plataforma iWave Pro Multiproceso también juega un papel relevante para integrarse en soluciones avanzadas de alto rendimiento, como en la Fabricación Aditiva de componentes, en combinación con nuestro sistema de gestión de datos de soldadura WeldCube.

Fronius España, además, es capaz de suministrar soluciones robotizadas llave en mano, adaptadas a las necesidades de nuestros clientes, empleando marcas de robots de reconocido prestigio e implantación en el mercado español.

1. El principal beneficio que ofrece la soldadura láser es el tiempo. Tiempo que ganas no solo al soldar la pieza, sino también porque, en muchos casos, evitas el sobrecalentamiento, lo que significa que no hará falta ningún tipo de enderezado posterior.

Además —y no por ello menos importante— está la sencillez de este tipo de soldadura. Muchos clientes se sorprenden al ver que eso que veían en vídeos por Internet es totalmente real. El otro día uno me decía: “Es como poner silicona”, y no le faltaba razón. Hasta yo, que nunca había soldado antes, puedo hacer un cordón que te dejaría con la boca abierta.

2. El principal desafío con el que nos encontramos es la falta de conocimiento. Es cierto que cada vez hay más información disponible, pero todavía existe un cierto desconocimiento sobre hasta dónde puede llegar la soldadura láser. Incluso nosotros, que trabajamos con este tipo de maquinaria a diario, seguimos aprendiendo cosas nuevas y sorprendiéndonos con la inmensa variedad de aplicaciones que ofrece.

3. Cualquier máquina relacionada con el láser acabará imponiéndose en los talleres. Desde la soldadura, de la que ya conocemos aplicaciones increíbles, hasta mesas de corte que, hasta hace poco, eran casi inaccesibles para muchos. Con el tiempo, sus precios se volverán mucho más competitivos, y será cada vez más común encontrarlas en cualquier taller.

4. Desde MIM GROUP ofrecemos todo tipo de maquinaria láser: soldadura, corte, marcaje y limpieza, cada una con aplicaciones increíbles que siguen sorprendiendo por su eficacia y precisión.

Además, estamos muy vinculados al mercado asiático, donde en los últimos años la tecnología ha avanzado a pasos agigantados. Lejos queda ya esa imagen anticuada de productos de calidad cuestionable. Hoy en día, encontramos soluciones de alto nivel en todo tipo de maquinaria: desde mesas de corte y plegadoras, hasta cizallas y curvadoras. Sea cual sea la necesidad del cliente, podemos ofrecer opciones de calidad para todos los públicos.

1. Las técnicas de soldadura por fricción rotativa que implementamos en Berkoa ofrecen ventajas clave en términos de fiabilidad, eficiencia y calidad. Esta tecnología de soldadura fusiona dos piezas de igual o distinto material con resultados altamente resistentes. Algunos ejemplos son las uniones entre forja y acero para el sector de la automoción, F114 y HSS en herramientas, o incluso aluminio y cobre en aplicaciones como los tendidos eléctricos.

Uno de los ejemplos más representativos para entender la fuerza y fiabilidad de estas uniones se encuentra en la fabricación de herramientas, como por ejemplo las brocas. En este caso, se logra una unión entre acero rápido y F-114 que mantiene íntegramente las características de la herramienta, como si estuviera hecha completamente de este material, pero con ventajas adicionales en términos de coste.

Desde el punto de vista productivo, esta tecnología permite repetir el proceso con precisión, generar muy poco residuo y mantener una calidad constante en las uniones, lo que contribuye a reducir tanto los tiempos como los costes de fabricación.

2. Uno de los grandes hitos tecnológicos de Berkoa ha sido el desarrollo de SoldAvanza, nuestra máquina de soldadura avanzada, que actualmente está operativa en nuestras instalaciones para servicios de subcontratación: fabricación de prototipos, ensayos y pruebas. El mayor reto ha sido la implementación del controlador registrado BLSC 4.0, codiseñado junto al centro tecnológico Lortek. Este sistema permite gestionar con precisión todos los parámetros del proceso, facilitando el control en tiempo real, optimizando los ajustes y mejorando la trazabilidad. Su capacidad de integrarse en entornos automatizados lo convierte en un pilar clave para la industria que busca avanzar hacia entornos más digitalizados.

En Berkoa, somos los únicos fabricantes a nivel nacional de soldadoras de fricción rotativa y hemos fabricado varias unidades de este tipo de maquinaria que llevan el controlador integrado. Entre las más destacadas, se encuentran la célula automática con robots para carga y descarga, diseñadas para optimizar los procesos de soldadura en entornos industriales. Además, fabricamos una máquina modelo BFW40/2000, con torneado integrado para la eliminación de rebabas, que fue entregada a Izar Cutting Tools, empresa especializada en herramientas de corte. Esta máquina permite la unión de los materiales mencionados anteriormente, como el acero rápido y el F-114, contribuyendo a la optimización de la producción de herramientas de alta precisión como brocas y otros componentes de corte.

3. En Berkoa, creemos que las tecnologías que aporten valor real en términos de eficiencia, sostenibilidad y reducción de costes serán las más relevantes en los próximos años. Entre ellas, destacan el control inteligente de procesos, la conectividad en la nube, el análisis de datos en tiempo real, los sistemas de trazabilidad avanzados, así como herramientas de soporte como los gemelos digitales y la realidad aumentada.

Estas tecnologías no solo optimizan los procesos de fabricación, sino que también tienen un impacto directo en la economía circular. En Berkoa, entendemos la economía circular a través del retrofit de maquinaria, que permite alargar la vida útil de los equipos y reducir los costes de producción sin necesidad de hacer una inversión en nuevos equipos. De forma similar, el controlador BLSC 4.0, desarrollado internamente en Berkoa en colaboración con Lortek, optimiza el control de los procesos y mejora la eficiencia, lo que también contribuye a la reducción de costes y mejora la sostenibilidad de los procesos productivos.

4. En Berkoa, nos especializamos en el diseño y fabricación de máquinas herramienta personalizadas, adaptadas a las necesidades específicas de cada cliente. Nuestro lema, "You name it, we make it!", refleja perfectamente nuestros valores. Además de ofrecer maquinaria nueva, proporcionamos soluciones de retrofitting que optimizan la vida útil y el rendimiento de los equipos existentes.

En el ámbito de la soldadura avanzada, no solo fabricamos soldadoras de fricción rotativa, sino que también realizamos retrofitting de este tipo de maquinaria. Tenemos, por un lado, el controlador registrado BLSC 4.0, como hemos mencionado anteriormente pero además en la actualidad estamos inmersos en un nuevo proyecto junto con Lortek y VORS Control, en el que hemos desarrollado un gemelo digital del actuador de forja y del proceso de soldadura. Este avance garantiza un comportamiento óptimo del sistema permitiendo optimizar parámetros como la presión, el par, la velocidad y la posición para ser capaces de gobernar la máquina con las especificaciones de calidad requeridas por el sector.

1. Las ventajas de los nuevos procesos avanzados de soldadura incluyen menos salpicaduras durante el proceso de soldadura, mayores velocidades de soldadura y menor aporte de calor. A esto se añade la digitalización de las fuentes de energía y los procesos de soldadura, lo que permite optimizar y controlar todo el proceso de soldadura y, por tanto, el proceso de producción. El resultado es una mayor productividad, menores costes y, por tanto, una mayor competitividad.

2. Uno de los mayores retos durante el cambio fueron las opiniones conservadoras imperantes. En el sector de la soldadura, por ejemplo, muchas cosas están definidas por normas y reglamentos. Lleva tiempo actualizar las normas y reglamentos o adoptar nuevos enfoques, ya que supone un cambio para las empresas. Por lo tanto, se necesitó mucha persuasión antes de que las empresas aceptaran estas innovaciones y se actualizará el statu quo.

3. Una de las tecnologías del futuro es claramente la automatización, muy impulsada por la digitalización en el ámbito de la soldadura y las fuentes de energía de soldadura. En particular, el tema de los gemelos digitales y la integración en redes y sistemas de producción.

4. Nuestra empresa ofrece fuentes de potencia digitales, procesos de soldadura controlados digitalmente y una amplia gama de interfaces y opciones de transferencia de datos, incluido el software EWM Xnet para el control de calidad y la conexión en red de los equipos de soldadura.

1. En el contexto de la robótica colaborativa, uno de los principales beneficios es la posibilidad de contar con un “operario robótico” especializado en soldadura. Es decir, es el propio soldador quien puede configurar el robot, modificar los cordones de soldadura, adaptar el programa y trabajar mano a mano con el cobot como si este fuera una herramienta más —una antorcha de soldar, por ejemplo— dentro de su rutina diaria.

Esto representa un cambio de paradigma: se pasa de depender de programadores expertos y líneas de producción largas, a un modelo en el que cualquier soldador, con una formación adecuada, puede operar el robot con facilidad y flexibilidad, integrándolo de forma natural en su trabajo diario.

2. El principal desafío es la falta de profesionales cualificados en el ámbito de la soldadura. Uno de los grandes retos que tenemos es dar a conocer estas nuevas tecnologías y ofrecer formación adecuada para que los operarios puedan utilizarlas como una herramienta más.

Aunque los robots colaborativos son muy intuitivos y fáciles de usar, el proceso de aprendizaje específico para soldadura requiere formación técnica. En este sentido, hemos creado una academia online y desarrollamos formaciones especializadas, tanto a nivel industrial como en centros de formación profesional. De hecho, en 2025 se han instalado ya 12 celdas de soldadura en centros de FP por toda España, con el objetivo de formar a la próxima generación de soldadores capacitados para trabajar con robots de Universal Robots.

3. La soldadura colaborativa está viviendo una clara tendencia de crecimiento sostenido durante los últimos tres años, y creemos que continuará siendo una de las tecnologías con mayor impacto a corto y medio plazo. Su flexibilidad, facilidad de uso y adaptabilidad la convierten en una solución muy atractiva para una amplia variedad de sectores.

4. Ofrecemos soluciones de soldadura para procesos TIG, MIG e incluso láser, que cubren los tres tipos más comunes en la industria. Además, nuestros robots se integran fácilmente con la mayoría de las marcas líderes de equipos de soldadura del mercado, como ESAB, Böhler, Galagar, Fronius, Lorch o Migatronic, entre muchas otras.

Trabajamos principalmente con el sector metalúrgico, incluyendo, por ejemplo, aplicaciones en la industria naval o ferroviaria. Pero donde realmente vemos un gran potencial es en las pequeñas y medianas empresas, especialmente aquellas que realizan series cortas o medias. En estos entornos, la soldadura colaborativa ofrece una flexibilidad que los sistemas robotizados tradicionales no pueden igualar, y eso nos permite ofrecerles una mayor agilidad y eficiencia en sus procesos de producción.

1. La soldadura robotizada representa una evolución muy significativa frente a los métodos tradicionales. La principal ventaja que nos aporta es la repetibilidad y uniformidad de los cordones de soldadura, lo que garantiza que desde el primero hasta el último componente que se suelda sean siempre iguales.  Esto se traduce en una mejor calidad, mayor estabilidad del proceso, reducción de costes e inspecciones, mayor confianza por parte del cliente final y, lo más importante, un control total de los parámetros de soldadura, crucial para seguir correctamente el procedimiento en piezas de seguridad.

Además, los sistemas robotizados nos permiten incrementar la velocidad de producción, ya que un robot puede operar en tres turnos sin interrupciones ni pausas si es lo que necesitamos, aumentando la productividad de la planta.

Esta autonomía también nos va a permitir una redistribución del personal dentro de la empresa. Como sabemos hoy en día escasean los soldadores, de esta manera se puede formar a más empleados para operar los robots dejando que estos sean los que encarguen de la soldadura.

Otro de los beneficios importantes es la seguridad laboral. La soldadura tradicional implica trabajar en un ambiente con cierto nivel de toxicidad por los humos, la molestia de las luces, … En cambio, los robots están protegidos dentro de un vallado, evitando que los humanos estén expuestos a todas esas condiciones.

2. La transición de la soldadura tradicional a la soldadura robotizada nos ha presentado varios retos importantes. Uno de los problemas más relevantes es la inversión de cierta consideración necesaria tanto en equipamiento como en infraestructura. No se trata únicamente de instalar el robot, sino de mejorar toda la producción aguas abajo, como el corte, utillajes, … La alta repetibilidad del robot, que puede ser de décimas o centésimas, requiere que las piezas estén bien preparadas para asegurar una soldadura correcta.

Además, el empresario debe realizar un análisis detallado de los costes y los beneficios para saber en cuánto tiempo va a recuperar la inversión. Esto es especialmente importante para pequeñas y medianas empresas que van a instalar su primer robot, a diferencia de las grandes empresas del sector de automoción, por ejemplo, que ya han implementado esta tecnología desde hace años.

Otro desafío que encontramos es la resistencia al cambio. Esta resistencia se basa en el miedo de los operarios a perder su trabajo porque piensan que el robot los va a reemplazar, pero en realidad no es así. El robot puede realizar el trabajo de dos soldadores, pero para que realice ese trabajo hay que alimentarlo, lo que también requiere personal.

Una instalación robotizada ofrece eficiencia en el coste-beneficio. También es necesario formar a los operarios en programación, tanto para robots industriales, cuya programación es muy compleja, como para robots colaborativos, cuya programación es más sencilla pero igualmente requiere formar a los operarios. Aunque la formación para robots industriales es más extensa, en ambos casos es esencial capacitar a los operarios.

La complejidad técnica también suele ser una barrera especialmente para empresas que operan de manera muy tradicional. Digitalizar y robotizar estos procesos puede ser un reto significativo para ellas.

Y por último, es importante analizar los lotes de producción de la empresa. Si son lotes pequeños, se puede optar por una solución colaborativa, mientras que para lotes de gran producción, una solución industrial será más adecuada.

3. Bueno, existe una convergencia entre la robótica, que hace muchos años que está implantada y que es una solución ya madura con muchos operarios con experiencia, y las nuevas tecnologías de digitalización como la inteligencia artificial (IA) o el IIoT.

Con respecto a la IA va a permitir que los robots optimicen los procesos por sí mismos. Al acoplarles sensores, el robot puede recibir retroalimentación sobre su funcionamiento y ajustar los parámetros de forma automática si no están dentro de los parámetros establecidos. Estos avances ya están en marcha. Nosotros, por ejemplo, utilizamos programas de software donde introducimos datos de cordones de soldadura y el robot ajusta las coordenadas.

Otra tecnología que creo que es clave es la visión artificial (VA). Hoy por hoy muchos componentes grandes, principalmente, suelen tener errores debido a cortes por plasma u oxicorte en lugar de láser, o por utillajes con imperfecciones. Disponemos de sistemas de VA que permiten que el robot calcule la diferencia entre la posición teórica y la posición real y ajuste la soldadura correctamente.

La VA facilita también la programación offline. Aunque dispongamos de un gemelo digital diseñado, puede no ser 100% preciso, y una diferencia de 1 mm puede afectar la calidad de la soldadura. Estos problemas los podemos corregir mediante VA.

Y por último, creo que el IIoT va a ser fundamental en el futuro a corto plazo, dado que nos puede ayudar a predecir fallos en los cordones de soldadura. Por ejemplo, en algo tan simple como una boquilla de corriente. La boquilla de corriente se desgasta con el paso del hilo a través de ella. A medida que se desgasta, el agujero que era para hilo de 1 mm se va agrandando. Esto hace que aumente el voltaje debido a un menor contacto. Podríamos programar el sistema para que cuando el voltaje alcance un cierto nivel, se genere una alarma para el encargado de mantenimiento para que cambie la boquilla.

A través del IIoT podemos controlar muchísimos robots con una sola persona, que ni siquiera tiene que estar dedicada exclusivamente a los robots.

4. Ofrecemos una solución completa, desde la instalación de una simple célula de soldadura hasta la integración de un sistema avanzado con visión artificial, software de control, realidad aumentada, metrología, … En el Grupo Aritex, al que pertenece ATX Robotics, tenemos la capacidad de dar una solución llave en mano y completa a cualquier necesidad en el ámbito de la soldadura.

Siempre comenzamos con una visita a nuestros clientes, analizamos sus necesidades y planteamos una solución viable, asegurándonos de que funcionará correctamente. Aunque la solución no siempre es simple ni económica, buscamos que la relación coste-beneficio sea óptima para nuestros clientes.

Tenemos desde soluciones modulares, como cabinas de soldadura que salen programadas desde nuestras instalaciones, así como instalaciones llave en mano que pueden ser gantries, pórticos y otros tipos de sistemas de soldadura de diferente envergadura. Desde una instalación de 2 x 2 m como un gantry de 50 m de recorrido en X y otros 15m en Y, con varios robots soldando o manipulando piezas.

1. La visión artificial aporta interesantes mejoras en los procesos de soldadura avanzada. Permite automatizar el proceso y mejora significativamente la calidad, la eficiencia y la seguridad del proceso además de reducir costes en productos defectuosos.

La integración de la visión artificial con robots y cobots permite identificar la ubicación exacta de las piezas y ajustar la trayectoria del robot o el cobot en tiempo real lo que da como resultado Soldaduras más precisas. Esto es especialmente interesante en soldaduras en componentes grandes o en posiciones difíciles.

Además del guiado durante el proceso de soldadura, la visión artificial también permite realizar una inspección superficial para el control de calidad a medida que se va realizando la operación para detectar defectos tipo grietas, poros, desalineaciones, etc. Identificar problemas en tiempo real minimiza desperdicios y evita retrabajos.

2. Los defectos en un cordón de soldadura pueden ser muy variables en cuanto a posición, tamaño y apariencia, pueden presentar también tonalidades muy diferentes y esto supone un gran reto para la visión. Poder detectar defectos muy variables y sutiles es el objetivo.

Los requerimientos de resolución y precisión son otro de los grandes retos. 
Necesitamos sistemas capaces de detectar pequeños defectos sin sacrificar velocidad para no comprometer la producción.

Además, siempre está presente que los procesos de soldadura suelen darse en entornos y condiciones complejas de trabajo por las altas temperaturas y las condiciones cambiantes de luz que también afectan directamente a los sistemas de visión artificial.

Antiguamente estas aplicaciones se realizaban en 2D, pero nos encontrábamos con muchos falsos rechazos al trabajar con niveles de gris.
Actualmente este tipo de aplicación se solventa con sistemas 3D, que nos permiten evaluar forma, volumen, poros, y un largo etc. Sin tener en cuenta las diferencias de tonalidad o zonas quemadas.

3. En el campo de la visión artificial, sin duda los avances en Inteligencia Artificial y el Aprendizaje Automático serán claves para la automatización de Soldadura Avanzada. 
También los avances en sensores 3D y cámaras de alta velocidad permitirán 
una mayor automatización, precisión en la inspección y adaptabilidad a nuevas piezas y condiciones de trabajo. Además, el Edge Learning contribuirá a mejorar la velocidad y efectividad de los sistemas, incluso en entornos exigentes.

La mejora y el aumento de la velocidad del Deep Learning, así como sistemas de 3D que nos permitan trabajar con muchos tiempos de integración a cadencias muy altas nos permitirán mejorar los sistemas actuales.

4. Actualmente ya estamos trabajando en soluciones avanzadas de IA, Deep Learning y Edge Learning.

Gracias a la Inteligencia Artificial y al Deep Learning ha mejorado enormemente la interpretación de imágenes complejas, detectando defectos con gran precisión que antes era imposible realizar con la visión artificial convencional.

El uso de algoritmos de aprendizaje profundo (Deep Learning) y redes neuronales artificiales permite que los sistemas de visión artificial aprendan a reconocer patrones, detectar defectos y realizar ajustes en el proceso de soldadura sin intervención humana. Estos sistemas pueden ser entrenados para identificar defectos en las soldaduras, adaptarse a diferentes tipos de piezas y mejorar con el tiempo a medida que reciben más datos.

Actualmente tenemos dos soluciones en soldadura, basadas en equipos 3D y Deep Learning.

Por un lado, sistemas de triangulación láser o Proyección de patrones conectados a un PC donde mediante el Deep Learning de Vidi conseguimos segmentar la soldadura del fondo y detectar cualquier tipo de defecto.

La otra alternativa es mediante el equipo compacto de Cognex L38 y perfilómetro láser inteligente que nos aporta el Edge Learning. Estos sistemas son mucho más sencillos que el anterior, pero nos permiten absorber el 90% de las aplicaciones de soldadura. Teniendo que recurrir a sistemas más complejos y costos solo para soldaduras donde se dan dificultades ya sea por el tipo de material o la geometría de esta.

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Este artículo aparece publicado en el nº 10 de Metales&Máquinas págs. 50 a 59.