La fabricación aditiva, o impresión en 3D, permite a Seco Tools crear productos que de otro modo serían difíciles o imposibles de fabricar. Las ventajas incluyen plazos de entrega más cortos, una mayor vida útil de la herramienta y una mayor sostenibilidad.

El desarrollo y la fabricación de prototipos para el mecanizado de metal mediante fabricación aditiva (AM) es cada vez más habitual en las operaciones de Seco Tools. Uno de los principales puntos fuertes de este método de fabricación es la posibilidad de crear herramientas y soluciones a medida, y específicas para cada cliente, que son difíciles de conseguir mediante la fabricación convencional. La tecnología AM será especialmente útil para fabricar herramientas que deban diseñarse de forma especial, lo que puede implicar geometrías complejas u otro tipo de adaptaciones a las necesidades específicas del cliente.

Entre los ejemplos de este tipo de adaptaciones se incluyen hacer las herramientas más ligeras, lo que mejora las propiedades de absorción de las vibraciones, o dotarlas de mejores posibilidades de refrigeración. "Al dirigir el refrigerante para que llegue al filo de corte justo en el lugar adecuado, podemos prolongar considerablemente la vida útil de la herramienta. Con la tecnología AM, el refrigerante se puede guiar a lugares que de otro modo habría sido imposible", ha explicado Ingemar Bite, especialista en I+D de Seco Tools, que también cree que la tecnología AM está ayudando a acortar los plazos de entrega. "La tecnología AM nos permite producir geometrías que requieren menos pasos de fabricación, lo que a menudo se traduce en plazos de entrega más cortos y, por tanto, en entregas más rápidas".

Mayor sostenibilidad

La tecnología AM también abrirá la posibilidad de reparar herramientas estropeadas en el futuro, eliminando las piezas defectuosas e imprimiéndolas de nuevo. Esto podría implicar, por ejemplo, a las piezas de recambio de la herramienta o la reutilización de la zona máquina de las herramientas , lo que es especialmente positivo desde el punto de vista medioambiental y de la sostenibilidad. Otra ventaja de la tecnología AM, en comparación con la fabricación tradicional, es que reduce el desperdicio de materiales. En general, no se utiliza tanto material para la fabricación aditiva y cualquier resto de polvo puede reutilizarse.

De este modo, la fabricación aditiva puede ser un método eficiente en términos de tiempo y costes para la producción exclusiva y el desarrollo de prototipos. No obstante, también podría funcionar de manera excelente para la fabricación a gran escala de productos estándar. Seco Tools ya fabrica bridas con conductos de refrigeración para sus herramientas Jetstream mediante impresión 3D. "Las bridascon conductos de refrigeración presentan una forma compleja con conductos de refrigeración curvados, por lo que resultan muy adecuadas para este tipo de fabricación", ha subrayado Ingemar Bite.

Mejoras continuas

El departamento de I+D de Seco Tools trabaja continuamente para mejorar el uso de la tecnología AM en el desarrollo y la fabricación de productos nuevos y existentes. La empresa busca constantemente formas de mejorar sus productos y de aprovechar al máximo la tecnología AM. "Nos gusta colaborar con nuestros clientes y realizar pruebas conjuntamente con ellos", ha declarado Ingemar Bite, que opina que incluso los materiales se pueden desarrollar. "Los materiales que se utilizan actualmente en la fabricación aditiva no son de naturaleza diferente a los que se utilizan en la fabricación convencional, y la tecnología funciona bien con muchos metales diferentes. En el futuro, añadiremos aún más materiales de calidad superior, adaptando regularmente nuestros equipos y actualizando hardware y software según sea necesario", ha finalizado.

Existen diferentes métodos para la fabricación aditiva. El método que utiliza Seco Tools se denomina SLM (fusión selectiva por láser), en el que se utilizan láseres y una capa de polvo metálico para fabricar los productos. En una máquina de SLM, se extiende una capa de polvo de aproximadamente 20-60 µm y, a continuación, se procesa mediante láser. El proceso se repite capa por capa. Una vez colocadas todas las capas, se retira el polvo sobrante y el producto pasa al posprocesamiento para obtener su forma final.