Metales & Metalurgia.- Johnson Controls Automotive Experience ha desarrollado un proceso que permite construir sistemas de asientos traseros “especialmente ligeros”, ya que el bastidor de dichos asientos se fabrica parcialmente de aluminio y la pared trasera del mismo consta de una fina plancha de acero. “Esto ha sido posible gracias a una sofisticada técnica de pegado”, han señalado desde la compañía. Los ingenieros de la empresa han conseguido, con esta técnica, reducir el peso de la estructura del asiento trasero en un 34 % manteniendo los mismos requisitos de seguridad.

Andreas Eppinger, vicepresidente de Gestión de Tecnología de Johnson Controls Automotive Experience, ha comentado que "el ahorro de peso es, ahora más que nunca, una cuestión fundamental en la construcción de automóviles, precisamente en sistemas de asientos y muy concretamente en el ámbito de los asientos traseros. Al fin y al cabo, aquí es donde irán montadas las baterías, con el peso adicional que representan, en muchos vehículos eléctricos e híbridos del futuro”.

Hasta ahora, los bastidores de sistemas de asientos traseros para automóviles se han construido de acero, ya que este material ofrece la estabilidad requerida y los componentes pueden unirse de forma segura y económica mediante soldadura. El aluminio, que cuenta con un volumen y un peso inferior aunque ofrece la misma estabilidad, no se había utilizado debido a la imposibilidad de soldar ambos materiales entre sí. Por ello, en la compañía se ha trabajado en dos niveles: perfeccionando la construcción de sistemas híbridos, y, al mismo tiempo, adaptando la tecnología de pegado como alternativa a la soldadura para esta aplicación.

Para la reducción de peso del bastidor del asiento trasero, los ingenieros de Johnson Controls Automotive Experience optaron por una construcción de los elementos superiores e inferiores del bastidor de aluminio. Los elementos laterales y el elemento transversal que aporta rigidez adicional están compuestos de acero. Desde la compañía aseguran que “el resultado, en comparación con la construcción convencional, era de un ahorro de peso del 30%”. En una segunda fase, los ingenieros lograron reducir el grosor del material de la pared de acero en la parte trasera de los asientos de 0,6 a 0,4 milímetros.