Bosch ha puesto en marcha un nuevo centro de impresión 3D de metal en su planta de Núremberg, tras una inversión cercana a los seis millones de euros. Con esta apuesta, Bosch refuerza su liderazgo en innovación industrial y se convierte en el primer proveedor de automoción Tier-1 en Europa en contar con una instalación de este nivel de rendimiento.

El nuevo centro está equipado con una impresora 3D de última generación Nikon SLM Solutions NXG XII 600, que permite acelerar de forma significativa el desarrollo de componentes metálicos complejos y ampliar la capacidad de producción en serie. Su tecnología de 12 láseres funde capa por capa el polvo metálico para fabricar estructuras que resultan inviables con los métodos de fresado convencionales.

"Estamos marcando nuevos estándares en la impresión 3D de metal. En la producción en serie, esto nos abre oportunidades completamente nuevas", añade Jörg Luntz, director técnico de la planta.

Tecnología para una fabricación más ágil, flexible y sostenible

Partiendo de un archivo de diseño asistido por ordenador que ha sido desarrollado con antelación, la nueva impresora 3D de metal funde polvo metálico capa a capa mediante doce potentes láseres, lo que permite fabricar piezas de alta complejidad con una gran precisión. Este sistema es hasta cinco veces más rápido que las tecnologías de impresión 3D utilizadas hasta ahora, lo que posibilita la producción de estructuras complejas, como canales internos o curvos, que resultan inviables con los procesos de fresado convencionales.

A diferencia de los métodos tradicionales, que no permiten perforar en esquinas ni crear determinadas cavidades internas, la nueva tecnología de impresión 3D de la fábrica de Bosch simplifica estos procesos y amplía las posibilidades de diseño. Además, la impresora permite fabricar piezas inacabadas bajo demanda, sin necesidad de utillajes, y con un uso altamente eficiente del material, reduciendo prácticamente a cero el desperdicio.

Con esta nueva instalación, Bosch busca reducir drásticamente los plazos de desarrollo. Un ejemplo de las nuevas posibilidades que ofrece este tipo de impresión es el bloque motor. Con la fabricación convencional, desde el primer boceto hasta la producción en serie, se pueden tardar hasta tres años, mientras que completar el molde de fundición puede durar hasta 18 meses. Con la impresión 3D se elimina este paso, ya que los datos de diseño se transmiten directamente a la impresora, eliminando la necesidad de moldes complejos. La impresora 3D entrega un bloque motor terminado en tan solo unos días, lo que reduce considerablemente el tiempo total de desarrollo del producto. Esta agilidad permite acelerar el desarrollo de producto, mejorar la flexibilidad de producción y optimizar el uso de recursos.

El centro tiene capacidad para fabricar hasta 10.000 kilogramos de piezas metálicas al año, con una velocidad de producción que alcanza los 1.000 cm³ por hora. Entre sus principales aplicaciones se encuentran componentes para sistemas de hidrógeno, carcasas de motor para vehículos eléctricos, piezas para ejes eléctricos y bloques de motor destinados a la competición.

"Queremos acortar el tiempo de llegada al mercado. Esta tecnología nos permite ir más rápido que con los procesos tradicionales y llevar nuestros productos al mercado con mayor agilidad", asegura Luntz.

Con esta inversión, Bosch da un paso más en la industrialización de la impresión 3D en metal, no solo en el sector automotriz, sino también en áreas como la energía y la aviación, consolidando su posición como referente en soluciones industriales avanzadas.