Según estudios recientes, las interrupciones en la producción representaron entre un 2% y un 4% de la facturación anual de la industria manufacturera en 2024. Estas pérdidas derivan principalmente de fallos en el suministro de piezas, problemas de inventario y errores en la gestión logística. La buena noticia es que la digitalización y la automatización han demostrado ser claves para mitigar estos problemas y garantizar la continuidad operativa.

El coste oculto de las interrupciones en producción

Uno de los mayores desafíos para los responsables de producción, logística y compras es evitar los cuellos de botella en la línea de ensamblaje. Un retraso en el suministro de piezas críticas puede provocar paradas imprevistas, afectar los plazos de entrega y generar sobrecostos operativos.

Por ejemplo, en el sector de la fabricación de maquinaria, un operario que no encuentra el componente adecuado en el momento preciso puede frenar todo el proceso productivo. Este tipo de situaciones no solo compromete la eficiencia interna, sino que también impacta la relación con los clientes y la reputación de la empresa. No es casualidad que cada vez más fabricantes estén implementando Kanban inteligente y automatización del suministro para garantizar una producción sin interrupciones y evitar pérdidas innecesarias.

"Un flujo de materiales bien gestionado no sólo reduce costos, sino que también impulsa la eficiencia y la competitividad de la producción”, señala Taiichi Ohno, creador del sistema Kanban.

Automatización del inventario: Un aliado contra las pérdidas

Las soluciones de inventario inteligente, como SmartBin Cloud de Bossard, han cambiado la manera en que las empresas gestionan sus piezas C. Estos sistemas permiten un monitoreo en tiempo real y generan automáticamente órdenes de reposición cuando los niveles de stock alcanzan un umbral mínimo. Esto evita interrupciones y reduce la carga administrativa de los equipos de compras y logística. 

Optimización de la gestión interna con picking automatizado

Otro factor clave en la reducción de paradas de producción es la optimización de la gestión interna de materiales. La automatización del picking y la implementación de soluciones avanzadas de trazabilidad permiten minimizar errores en la selección de piezas y acelerar el flujo de materiales.

Por su parte, soluciones como Last Mile Management garantiza que los componentes se entreguen justo a tiempo en la línea de ensamblaje, optimizando las rutas de distribución del material, reduciendo tiempos de espera y evitando acumulaciones innecesarias en almacén.

Estas tecnologías están redefiniendo los estándares de eficiencia en la industria, asegurando procesos más ágiles y eficaces. Beneficios claves de la automatización en la industria: 

• Reducción de pérdidas económicas: Menos interrupciones en la producción significan mayor rentabilidad.
• Optimización del inventario: Se eliminan ineficiencias en la reposición de piezas.
• Mayor precisión en la logística interna: Implementación de tecnologías IoT y software de trazabilidad.
• Estrategias predictivas: Control proactivo del stock para evitar desabastecimientos inesperados.

La automatización de la gestión de piezas y la optimización del flujo de materiales están redefiniendo los estándares de eficiencia en la industria. En este contexto, cada vez más empresas están adoptando tecnologías inteligentes para evitar paradas innecesarias y mejorar su competitividad. Un enfoque que cobra especial relevancia en sectores donde la continuidad operativa es clave para la rentabilidad.

Bossard ha desarrollado un eBook sobre ‘Cómo evitar paradas en la línea de producción’ donde recopilan estrategias prácticas y testimonios de empresas líderes en su sector que han optimizado su Cadena de Suministro para llevar la gestión de su planta de producción al siguiente nivel.